Ist dort, wo Schutz gefordert ist, ein durchgehender Lackfilm vorhanden?

Es dürfen keine ungeschützten Bereiche in kritischen Zonen verbleiben, sofern diese laut Vorgabe beschichtet werden müssen.

Sind Stecker, Kontaktflächen, Prüfpunkte, Anschlussflächen und andere definierte Sperrbereiche frei von Schutzlack?

Besonders wichtig ist, dass kein Lack in Stecker, Kontaktflächen oder mechanische Anschlussbereiche gelangt.

Die Prüfung soll Fehler erkennen, die die Funktion oder Schutzwirkung beeinträchtigen können.

Dazu gehören unter anderem:

•  Fehlstellen 
•  Blasen 
•  Brückenbildung 
•  Risse 
•  Delamination 
•  Entnetzung 
•  Rückstände 
•  Lackeinzug durch Kapillarwirkung 
•  Lackreste in Sperrbereichen

Die Begrenzungen der Beschichtung müssen stabil und sauber sein.

Geprüft werden zum Beispiel:

•  saubere Lackkanten 
•  keine Ablösung an Randbereichen 
•  kein Zurückziehen des Lackfilms 
•  keine Rückstandsränder durch schlechte  Benetzung 
•  keine Unterwanderung von Maskierungen

Die Schichtdicke sollte nicht aus der UV-Helligkeit abgeschätzt werden. UV-Licht zeigt vor allem, ob Lack vorhanden ist. Es ersetzt keine Schichtdickenmessung.

Die Schichtdicke muss über geeignete Methoden überprüft werden, zum Beispiel über:

•  beschichtete Prüfmuster 
•  definierte Messbereiche 
•  Stichprobenprüfung 
•  geeignete Messgeräte

Die UV-Prüfung ist eine wichtige Methode zur Kontrolle von Schutzlackierungen auf elektronischen Baugruppen. Viele Schutzlacke enthalten einen fluoreszierenden Marker, der unter UVA-Licht sichtbar wird. Dadurch lässt sich schnell prüfen, ob der Schutzlack vorhanden ist, ob die Beschichtung durchgängig ist und ob Freihaltezonen sauber geblieben sind.

Die UV-Prüfung ist jedoch kein vollständiger Ersatz für eine technische Bewertung. Sie zeigt vor allem, wo fluoreszierender Schutzlack vorhanden ist – nicht automatisch, ob Schichtdicke, Haftung oder Aushärtung korrekt sind.

Unter UV-Licht wird fluoreszierender Schutzlack deutlich sichtbar. Dadurch können Beschichtungsbereiche, Lackkanten und Freihaltezonen wesentlich besser kontrolliert werden als unter normalem Licht.

Geprüft wird unter anderem, ob der Schutzlack an den geforderten Stellen vorhanden ist, ob Bereiche ausgelassen wurden und ob Lack in Sperrbereiche gelangt ist. Besonders bei selektiver Lackierung ist diese Kontrolle wichtig, weil bestimmte Bereiche gezielt beschichtet und andere Bereiche bewusst freigehalten werden müssen.

Die UV-Prüfung zeigt zuverlässig, ob fluoreszierender Schutzlack auf der Oberfläche vorhanden ist. Eine gleichmäßige Fluoreszenz weist in der Regel auf eine vorhandene und durchgängige Beschichtung hin.

Unter UV-Licht lassen sich zum Beispiel erkennen:

• fehlende Beschichtung
• ausgelassene Bereiche
• ungleichmäßige Beschichtungsabdeckung
• Abschattungen durch Bauteile
• Lackreste in Freihaltezonen
• Lackeinzug in Stecker oder Sperrbereiche
• unklare oder ausgefranste Lackkanten

Dunkle oder matte Bereiche können auf fehlenden, sehr dünnen oder ungleichmäßigen Lackauftrag hinweisen. Die genaue Ursache muss bei kritischen Befunden jedoch separat bewertet werden.

Die UV-Prüfung hat klare Grenzen. Sie zeigt nicht zuverlässig, ob die geforderte Schichtdicke erreicht wurde, ob der Schutzlack vollständig ausgehärtet ist oder ob die Haftung auf der Oberfläche ausreichend ist.

UV-Licht zeigt vor allem die Anwesenheit des fluoreszierenden Schutzlacks. Die Helligkeit der Fluoreszenz darf daher nicht automatisch als Schichtdickenmessung verstanden werden.

Für eine vollständige Bewertung können zusätzliche Prüfmethoden erforderlich sein, zum Beispiel Sichtprüfung unter Weißlicht, Prüfung unter Vergrößerung, Schichtdickenmessung oder eine technische Ursachenanalyse.

Eine stärkere Fluoreszenz bedeutet nicht automatisch, dass die Schichtdicke korrekt ist. Die UV-Helligkeit kann durch Lacktyp, Untergrund, Bauteilgeometrie, Betrachtungswinkel, Beleuchtung und Schichtverteilung beeinflusst werden.

Die tatsächliche Schichtdicke muss über geeignete Messmethoden überprüft werden. Dazu können beschichtete Prüfmuster, definierte Messbereiche, optische Verfahren, kalibrierte Messgeräte oder Querschliffe eingesetzt werden.

Die UV-Prüfung eignet sich besonders gut zur Kontrolle von Lackkanten, Maskiergrenzen und Freihaltezonen. Dadurch kann beurteilt werden, ob definierte Sperrbereiche frei von Schutzlack geblieben sind.

Typische Prüfpunkte sind:

• Stecker
• Kontaktflächen
• Prüfpunkte
• Schalter
• mechanische Anschlussflächen
• Maskiergrenzen
• definierte Freihaltezonen

Kritisch sind Lackreste in Steckern, Lackunterwanderung unter Maskierungen oder instabile Lackkanten. Solche Abweichungen können die Funktion der Baugruppe beeinträchtigen und müssen je nach Anforderung bewertet werden.

Unter UV-Licht können verschiedene Fehlerbilder oder Auffälligkeiten sichtbar werden. Dazu gehören fehlende Beschichtung, Entnetzung, ungleichmäßige Lackverteilung, Lackreste in Sperrbereichen, Lackeinzug in Stecker, Abschattungen durch Bauteile oder lokale Fehlstellen.

Nicht jede Auffälligkeit ist automatisch ein Ausschusskriterium. Entscheidend ist, ob die Schutzfunktion, die Freihaltezonen oder die Kundenvorgaben beeinträchtigt werden.

Entnetzung entsteht, wenn sich der Schutzlack von bestimmten Bereichen der Oberfläche zurückzieht. Unter UV-Licht kann dies wie eine fehlende Beschichtung wirken, weil der Lackfilm dort unterbrochen ist.

Die Ursache liegt häufig in Verunreinigungen, Rückständen oder einer zu geringen Oberflächenspannung der Leiterplatte. Deshalb sollte bei wiederkehrenden Fehlstellen nicht nur die Beschichtung geprüft, sondern auch die Oberfläche und der vorgelagerte Prozess bewertet werden.

Die UV-Prüfung ist ein wichtiger Bestandteil der Qualitätskontrolle, sollte aber immer in einen definierten Prüfprozess eingebunden sein.

Ein sinnvoller Prüfablauf kann umfassen:

1. UV-Prüfung zur Kontrolle von Beschichtungsabdeckung, Lackkanten und Freihaltezonen
2. Sichtprüfung unter Weißlicht zur Bewertung von Oberflächenfehlern
3. Prüfung unter Vergrößerung bei kritischen Bereichen, Steckern, Vias oder feinen Geometrien
4. Schichtdickenprüfung nach definiertem Prüfplan
5. Bewertung nach festgelegten Annahme- und Ablehnungskriterien
6. Dokumentation von Abweichungen und Nacharbeit, falls erforderlich

So wird die UV-Prüfung nicht als alleinige Sichtkontrolle verwendet, sondern als Teil einer nachvollziehbaren Qualitätsbewertung.

Eine weiterführende technische Bewertung ist sinnvoll, wenn Auffälligkeiten wiederholt auftreten oder wenn kritische Bereiche betroffen sind. Dazu gehören zum Beispiel Stecker, Kontaktflächen, offene Vias, Fine-Pitch-Bereiche oder Bereiche mit sichtbarer Entnetzung.

Wiederkehrende Fehler können auf Ursachen im Prozess hinweisen, zum Beispiel auf unzureichende Reinigung, Flussmittelrückstände, Silikon- oder Fettverunreinigungen, ungeeignete Maskierung, falsche Lackmenge, schwankende Viskosität oder unpassende Trocknungsbedingungen.

In solchen Fällen sollte nicht nur das Fehlerbild geprüft, sondern auch die Ursache im Beschichtungsprozess bewertet werden.