Tauchlackierung elektronischer Leiterplatten
Vollflächiger Schutz für elektronische Baugruppen
Bei der Tauchlackierung wird die Leiterplatte vollständig oder definiert in Schutzlack eingetaucht. Dadurch kann der Lack auch schwer zugängliche Bereiche, Bauteilzwischenräume und komplexe Geometrien erreichen.
Das Verfahren eignet sich besonders für Baugruppen, bei denen ein vollflächiger Schutz gewünscht ist und keine oder nur wenige Bereiche freigehalten werden müssen.
Gleichmäßige Beschichtung durch Eintauchen
Durch das Eintauchen der Baugruppe entsteht ein zusammenhängender Schutzfilm auf der Oberfläche der Leiterplatte. Je nach Material, Geometrie und Prozessführung kann dadurch eine gute Benetzung auch an schwer erreichbaren Stellen erzielt werden.
Die Tauchlackierung schützt insbesondere vor:
- Feuchtigkeit und Betauung
- Staub, Schmutz und Umwelteinflüssen
- Korrosion
- Kriechströmen
- chemischen Einflüssen
- mechanischer Beanspruchung im definierten Rahmen
Geeignet für vollflächige Schutzanforderungen
Die Tauchlackierung ist besonders dann sinnvoll, wenn eine Baugruppe möglichst vollständig geschützt werden soll. Im Gegensatz zur selektiven Lackierung werden bei diesem Verfahren größere Flächen oder die gesamte Baugruppe beschichtet.
Bereiche, die nicht lackiert werden dürfen, müssen vor dem Prozess entsprechend geschützt oder maskiert werden. Dazu zählen zum Beispiel Steckverbinder, Kontaktflächen, Prüfpunkte, Schalter, Sensorflächen oder mechanisch bewegliche Bauteile.
Vorteile der Tauchlackierung
- Vollflächige Beschichtung elektronischer Leiterplatten
- Schutz auch an schwer zugänglichen Bereichen möglich
- Geeignet für komplexe Baugruppengeometrien
- Schutz vor Feuchtigkeit, Betauung, Schmutz und Korrosion
- Zusammenhängender Schutzfilm auf der Baugruppe
- Wirtschaftliche Lösung bei geeigneter Baugruppe
- Reproduzierbare Verarbeitung nach abgestimmter Freigabe
- Ergänzung zur selektiven Lackierung bei passenden Anforderungen
Prozess nach Kundenvorgabe
Die Umsetzung erfolgt abgestimmt auf Baugruppe, Lackmaterial, Freihaltezonen und gewünschte Schutzwirkung. Dabei berücksichtigen wir unter anderem Bauteilgeometrie, Abtropfverhalten, Schichtdicke, Trocknung, Maskierung und die spätere Einsatzumgebung.
Auf Basis einer abgestimmten Erstmusterfreigabe kann der Prozess reproduzierbar umgesetzt und für Serienaufträge nachvollziehbar dokumentiert werden.